DT Swiss jest najbardziej znany ze swoich piast i zyskuje reputację dzięki zestawom kołowym, ale szprychy były miejscem, gdzie wszystko się zaczęło dla szwajcarskiej marki
Otaczają mnie szpule na szpulach stalowego drutu. Nie mówimy o szpulach wielkości kołowrotka wędkarskiego lub takich jak małe zwoje lutowia, których używałeś na zajęciach z projektowania i technologii w szkole.
Te szpule są o połowę mniejsze od człowieka i wyglądają na równie ciężkie, a są wszędzie.
„Co roku przerabiamy około 140 ton drutu stalowego”, mówi Alex Schmitt, kierownik ds. PR w DT Swiss.
Nie potrafi podać dokładnej liczby szprych, która się równa – zmienia się z roku na rok w zależności od zamówień i decyzji produkcyjnych – ale w oparciu o wagę 6 g jednego z najpopularniejszych projektów firmy, Konkurencja jest gdzieś w okolicach 20 milionów szprych.
„Felgi, piasty i nyple to dla nas ogromna obecność”, mówi Schmitt. „Ale szprychy są w naszym DNA”.
Docieramy do gigantycznych szpul drutu, które zostały szybko poprowadzone przez stylowo użytkowe korytarze centrali DT Swiss w Biel w Szwajcarii.
To pospieszny początek naszej wizyty, biorąc pod uwagę, że początki firmy sięgają 1634 roku i jest sporo historii do omówienia, ale Schmitt mówi, że wolałby zachować takie dyskusje na później.
„Wydaje się, że należy zacząć tam, gdzie firma, jak wszyscy wiedzą, zaczęła się dzisiaj”, mówi, gdy wyłaniamy się na rozległą halę produkcyjną.
W powietrzu unosi się cierpki posmak metalu, który kręci się w głowie, gdy niezliczone maszyny trajkują, klikają i trzaskają w kakofonii, która przypomina uprzemysłowioną interpretację dzikiej przyrody lasu deszczowego w nocy.
Dzień z życia
„W ten sposób nasze szprychy zaczynają swoje życie”, mówi Schmitt, ponownie skupiając moją uwagę na szpulach.
Zabawnie jest myśleć, że element, którego jedynym celem jest równość i prostota, wchodzi na linię produkcyjną ciasno zwinięty. „Więc pierwszym zadaniem jest prostowanie drutu”.
Szpule są umieszczane na cokołach, a drut jest podawany do pierwszej z ciężkich maszyn w zawiły sposób, podobnie jak nici do maszyny do szycia.
„Dzięki temu prostuje się drut, co pozwala mu przejść pierwszy z czterech procesów”, mówi Schmitt.
‘W przypadku naszych podstawowych szprych wystarczy to, aby stworzyć gotowy produkt, ale nasze bardziej zaawansowane projekty muszą przejść jeszcze trzy dodatkowe procesy.’
Najpierw drut jest cięty na długość (140mm do 315mm, w zależności od typu szprychy), a następnie sekcje toczą się na równoległych metalowych prętach, które wyglądają jak ogromne wiertła.
Każda szprycha jest osadzona w rowku gwintu na prętach, więc gdy pręt się obraca, szprycha przesuwa się płynnie wzdłuż linii, umożliwiając maszynom pomocniczym stemplowanie główki, dodawanie wygięcia w kształcie litery J, a następnie frezowanie szprychy wątek po kolei.
‘Jest to proces tworzenia szprych DT Champion, naszej najprostszej i najtrwalszej konstrukcji szprych.
„Możemy wyprodukować jedną z nich co sekundę”, mówi Schmitt, gdy szprychy rytmicznie toczą rynnę z maszyny do pudeł.
„Pozwólcie, że pokażę wam, gdzie sprawy zaczynają się robić bardziej interesujące”, mówi i podążamy za paletą tych podstawowych szprych transportowanych do innego obszaru zakładu.
‘Nasz kolejny poziom szprych jest cieniowany – średnice ich środkowych części są zmniejszone, co między innymi poprawia ich integralność.
‘To samo w sobie nie jest zbyt niezwykłe, ale sposób, w jaki to robimy, jest wyjątkowy. Nasi konkurenci po prostu naciągają szprychę na styk, co nie tylko jest mniej precyzyjne, ale także osłabia konstrukcję.
‘Używamy maleńkich młotków oscylacyjnych, które zagęszczają korpus szprychy. Zgniatanie metalu wzmacnia jego strukturę, a dodatkowo możemy dokładnie określić, w jaki sposób szprycha jest zaciśnięta.”
Oddzielne pomieszczenie mieści 36 maszyn wymaganych do ukończenia tego procesu i działają one 24 godziny na dobę, siedem dni w tygodniu.
Szprychy są mocowane na każdym końcu, a następnie masywny pierścień skomplikowanych maszyn przesuwa się wzdłuż ich długości, aby zmniejszyć średnicę tych szprych o około 0,3 mm.
„Ostateczny koszt tych szprych jest znacznie wyższy niż naszych bardziej podstawowych, ponieważ ich produkcja zajmuje dużo więcej czasu – otrzymujemy tylko jedną z nich co siedem sekund”, mówi Schmitt z krzywym uśmiechem.
Tylko najwyższy poziom gamy DT – szprychy łopatkowe, takie jak Aerolite i Aero Comp – przechodzą do trzeciego etapu obróbki i ponownie metody firmy różnią się od normy.
W głównej hali produkcyjnej wzdłuż jednej ściany znajduje się kilka prawdziwych metalowych monolitów.
Regularny wysięgnik emanujący z każdego z nich to linia basu, na której napędzana jest reszta mechanicznego refrenu linii produkcyjnej – jest potężna i charakterystyczna, podobnie jak efekt, jaki ma na szprychy.
„Te maszyny uderzają każdą szprychę siłą 250 ton”, informuje mnie Schmitt.
‘W ciągu 10 minut od pierwszego odpalenia zaczęli wbijać się w betonową podłogę, więc zastosowaliśmy hydrauliczny system zawieszenia, na którym mogli usiąść”.
Proces ostrzy ponownie ściska stal, co jeszcze bardziej zwiększa jej integralność i sprawia, że pasuje do najbardziej zaawansowanych zestawów kołowych na rynku.
Ale ponieważ połysk stali nierdzewnej jest sprzeczny z niewidzialnością obręczy z włókna węglowego, większość tych szprych przechodzi następnie końcowy proces: anodowanie.
Wiązki szprych są wielokrotnie zanurzane w kąpielach elektromagnetycznych, które pokrywają je przydymionym czarnym osadem. „Ten aparat kąpielowy był dla nas niedawną inwestycją i kosztował prawie 1 mln euro, ale nakłady zwróciły się w ciągu dwóch lat dzięki lepszej wydajności produkcji”, mówi Schmitt.
Z małych przewodów rosną gigantyczne firmy
Znowu idziemy korytarzami – siedziba DT Swiss to labirynt – i przenosimy się z obszaru przemysłowego do pomieszczeń, w których podejmowane są decyzje kierownicze.
Pod każdym względem środowisko jest eleganckie i czyste, co bardzo odpowiada marce, która stawia sobie ambitne cele. Po co więc zaczynać od skromnej mowy?
„Firma została założona tutaj, w Biel w 1634 roku”, mówi mi wiceprezes Matthias Meier.
‘Fizyk o nazwisku Scharandi zaczął uprzemysłowić proces wytwarzania małych elementów z drutu, aby zaopatrywać wielu zegarmistrzów z tego regionu – Rolex, Omega i Swatch, żeby wymienić tylko kilka.
Wtedy firma nosiła nazwę United Wireworks lub, aby nadać jej niemiecką i francuską nazwę, Vereinigte Drahtwerke lub Tréfileries Réunie, ponieważ Biel znajduje się na granicy między francuskojęzycznymi i niemieckojęzycznymi obszarami Szwajcarii. '
Od 300 lat United Wireworks produkuje skomplikowane komponenty zgodnie ze stereotypowym szwajcarskim standardem precyzji i szczegółowości.
„W 1934 r. firma zdecydowała się rozszerzyć działalność na komponenty rowerowe, zbierając 60-letnie doświadczenie, zanim firma została kupiona w 1994 r. przez Franka Böckmanna, Maurizio D'Alberto i Marco Zingga [który odszedł]”, mówi Meier.
‘Chcieli na nowo zdefiniować firmę. Skrócili swoje niemieckie i francuskie nazwy do „DT” na cześć dziedzictwa firmy i zezłomowali każdy produkt z wyjątkiem szprych.
‘Biorąc pod uwagę nasze doświadczenie, metody produkcji były, co zrozumiałe, zaawansowane.’
W następnej dekadzie firma DT Swiss stale poszerzała swoją gamę produktów. Piasty pojawiły się na pierwszym miejscu w 1995, nyple w 1999, a felgi w 2003.
Do roku 2004 był to pierwszy producent, który mógł zaoferować kompletny zestaw kołowy wykonany w całości we własnym zakresie.
„Od tego momentu chodziło o udoskonalanie i wprowadzanie innowacji” – mówi Meier. „Teraz mamy najobszerniejszy katalog produktów związanych z kołami spośród wszystkich producentów i jesteśmy pewni, że nasze produkty są najlepsze na rynku.
‘Na przykład nasza piasta 240s jest powszechnie uważana za złoty standard, a nasze felgi z włókna węglowego zapewniają efekty aerodynamiczne, które nie zostały jeszcze uwzględnione przez inne marki”.
To nasuwa pytanie: dlaczego DT Swiss nie jest bardziej widoczny na najwyższym poziomie? Oprócz zaklęcia w nieistniejącej już drużynie IAM Cycling, DT Swiss był nieobecny na poziomie WorldTour.
„Zawsze była to kwestia możliwości”, mówi Meier. „Wielkie firmy, takie jak Shimano, chcą mieć zespół całkowicie wyposażony w swoje produkty, co utrudnia specjalistom wejście do drzwi”.
Mając to na uwadze, Meier mówi, że DT woli inwestować w innowacje.
‘Chcielibyśmy myśleć, że nasze produkty prędzej czy później zapewnią taką przewagę, że przyjdą do nas profesjonalne zespoły.
'Kilka lat temu, kiedy sport nie był tak profesjonalny, byli czołowi zawodnicy, którzy płacili pieniądze za nasze piasty i łożyska, ponieważ mówili, że po prostu nie mają z nimi problemów z jakością: mogą je prowadzić przez tyle tysięcy kilometrów i nie musisz się martwić.
‘Więc nie uważamy, że ta sytuacja jest niewyobrażalna.’
Sprawa rodzinna
Od pierwszych wypraw w opracowywanie wydajnych zestawów kołowych firma DT Swiss szybko odkryła, że chociaż jest w stanie wykonać wszystko w swoim zakładzie w Biel, robienie tego po prostu nie jest opłacalne.
W rezultacie produkcja felg i piast jest dzielona między Polskę, Tajwan i USA, ale aby zapewnić stały poziom jakości, każdy zakład korzysta z identycznych maszyn, a wielu pracowników jest wcześniej przeszkolonych w Biel kierunek gdzie indziej.
Jednak cały rozwój nowych produktów nadal ma miejsce w szwajcarskiej siedzibie firmy i pomimo rozwoju na przestrzeni lat DT Swiss pozostaje firmą rodzinną, która stawia na swoich pracowników ogromne ilości akcji.
‘Dwie rodziny są właścicielami firmy, więc środowisko nie może pomóc, ale filtruje.
‘Hierarchia tutaj jest bardzo płaska – do każdego można podejść, ponieważ ta umiejętność współpracy
jest tym, co sprzyja innowacjom.
„Zatrudniamy tylko ludzi, o których wiemy, że pasują do naszej kultury, ponieważ chcemy, aby dobrze się tu bawili”, mówi Meier.
‘Ludzie, którzy dobrze się bawią, osiągają lepsze wyniki, więc hobby, życie prywatne i praca łączą się tutaj. Niektórzy z naszych pracowników są tu już prawie 25 lat.
‘Produkujemy fajną koszulkę, która całkiem dobrze podsumowuje nasz etos: myślę, że mówi „równowaga jazdy do pracy”. Pomyśl o tym, robimy wiele produktów używając tego sloganu.”
Żywotność kół
Rozwój DT Swiss poprzez zestawy kołowe, według wiceprezesa Matthiasa Meiera
2004 – RR 1450 TRICON
‘Tricon był jednym z pierwszych kół szosowych, które zrobiliśmy. Był w pewnym sensie wyjątkowy, ponieważ był już kompatybilny z tubeless. Były tam te małe łóżka, w których osadzały się sutki, które wsuwały się w obręcz i pozwalały, aby łóżko obręczy było solidne. W tamtych czasach było to wyjątkowe, ale ponieważ nikt nie jeździł bezdętkowo, znalazło się poza zasięgiem radaru”.
2008 – RRC 1250
‘Te koła były naszym pierwszym krokiem w kierunku technologii obręczy z włókna węglowego. Były rodzajem prototypu. Nie sprzedaliśmy wielu z nich, ponieważ wyprodukowanie w Szwajcarii oznaczało, że cena nigdy nie byłaby w pobliżu konkurencyjna. Miały klasyczne szprychy, ale konstrukcję piasty z grzechotką, która jest prawie taka sama jak ta, którą produkujemy teraz.”
2010 – RRC 46 DiCut
‘To była nasza pierwsza poważna oferta w segmencie szosowego włókna węglowego. Wyprodukowano je na Tajwanie, więc mogliśmy je produkować w większych ilościach. Mają wewnętrzną szerokość 13,8 mm, co teraz wydaje się szalone, ale wtedy wszyscy byli na oponach 21 mm. W tamtym czasie było to nowatorskie rozwiązanie, ale teraz ewolucja jest jasna”.
2015 – RC Spline 28C Mon Chasseral
'The Mon Chasserals są dla nas wyjątkowe nie tylko ze względu na to, jak lekkie są – zestaw oponek waży zaledwie 1 250g – ale także dlatego, że jako pierwsi wygrali etap Grand Tour z Jarlinsonem Pantano na Tour de France 2016. To było dla nas genialne, ponieważ bardzo blisko współpracowaliśmy z zespołem.”
